การตรวจสอบการกัดกร่อน(corrosion monitoring) คือ กระบวนการการกำหนดวิธีการและการตรวจสอบอุปกรณ์ต่างๆที่ใช้งานอยู่ เช่น ในโรงงานอุตสาหกรรม ถังบรรจุผลิตภัณท์ขนานใหญ่ ท่อลำเลียงผลิตภัณท์ต่างๆ และอุปกรณ์อื่นๆ อีกมากมายเพื่อให้รู้ถึงการเกิดการกัดกร่อน (corrosion) ของอุปกรณ์เหล่านี้.
การตรวจสอบการกัดกร่อน (corrosion monitoring) ดำเนินการเพื่อให้แน่ใจว่าอุปกรณ์ต่างๆที่ใช้งานอยู่มีอายุการใช้งานยาวนานและมีความปลอดภัยตลอดอายุการใช้งาน
การกัดกร่อน (corrosion) เป็นกระบวนการการเกิดที่ซับซ้อนและตรวจสอบได้ยาก ซึ่งอาจส่งผลกระทบในวงกว้างหรือเกิดขึ้นเฉพาะจุดได้จุดหนึ่งในกระบวนการผลิต สาเหตุของการกัดกร่อน (corrosion) มีมากมาย เช่น ปฏิกริยาต่างๆที่เกิดขึ้นรวมถึง ปฏิกริยาไฟฟ้าเคมี (electrochemical ), ปฏิกริยาเคมี (chemical), ปฏิกริยาแบคทีเรีย (bacterial ), ปฏิกริยาการสึกกร่อน (erosion ) หรือการสูญเสียฟิล์มป้องกัน (protective film loss) ฯลฯ และบริเวณที่ได้รับผลกระทบจากการกัดกร่อน (corrosion) นั้นไม่สามารถระบุได้โดยง่าย.
การกัดกร่อน (corrosion) เป็นสาเหตุหลักในการเกิดอันตรายต่อความปลอดภัยและสิ่งแวดล้อมและเป็นการเพิ่มต้นทุนทางการเงินเสำหรับอุตสาหกรรมในการสูญเสียการผลิต โดยเฉพาะอย่างยิ่งกับกระบวนการผลิตซึ่งเกี่ยวข้องกับผลิตภัณฑ์ที่เป็นอันตรายหรืออาจเกิดการระเบิดได้ เช่น กระบวนการผลิตของน้ำมัน กระบวนการผลิตก๊าซ และกระบวนการผลิตเกี่ยวกับอุตสาหกรรมปิโตรเคมี ซึ่งการเกิดอันตรายเหล่านี้จะเพิ่มขึ้นอย่างมากเมื่อโรงงานต่างๆในกระบวนการผลิตและอุปกรณ์ที่ใช้งานอยู่มีอายุมากขึ้น และมีแนวโน้มที่จะเกิดการกัดกร่อน (corrosion) และส่งผลให้อุปกรณ์เสียหายทำให้เกิดการสูญเสียทั้งทางตรงและทางอ้อม.
การตรวจสอบการกัดกร่อน (corrosion) ในเชิงรุกช่วยป้องกันไม่ให้เกิดความสูญเสียต่อ ชีวิต สิ่งแวดล้อม และการเงิน และยังช่วยเพิ่มความปลอดภัยในการกระบวนการผลิตอีกทั้งยังช่วยลดค่าใช้จ่ายในการบำรุงรักษาและช่วยยืดอายุการใช้งานของอุปกรณ์ต่างๆ อีกทั้งยังช่วยเพิ่มให้เกิดการผลิตอย่างมีประสิทธิภาพสูงสุดของผลิตภัณฑ์.
การตรวจสอบการกัดกร่อน (corrosion monitoring) สามารถแบ่งออกเป็นสองส่วนพื้นฐานหลักๆ คือการการตรวจสอบ (inspection) และการตรวจวัด (measuring)
การตรวจสอบ (Inspection)
เทคนิคการทดสอบแบบไม่ทำลาย (Nondestructive testing) ใช้ในการค้นหา ระบุ และตรวจสอบอัตราการเกิดความเสียหายจากการกัดกร่อน(corrosion) วิธี NDT ที่ใช้บ่อยที่สุดในการตรวจจับการกัดกร่อน(corrosion) ได้แก่ การทดสอบด้วยคลื่นเสียงความถี่สูง (UT), การทดสอบด้วยรังสีเอกซ์ (X-ray) และการรั่วไหลของสนามแม่เหล็กไฟฟ้า.
การตรวจวัด (measuring)
การตรวจวัดการกัดกร่อน (corrosion monitoring) เป็นวิธีการแก้ปัญหาที่ได้รับการพิสูจน์แล้วว่าสามารถลดความเสี่ยงต่างๆที่อาจเกิดขึ้นและลดการหยุดกระบวนการผลิตของโรงงานที่ไม่จำเป็น และยังช่วยยืดอายุการใช้งานของอุปกรณ์ต่างๆเพื่อเป็นการลดต้นทุนในการผลิตป็นอย่างมาก.
การตรวจวัดการกัดกร่อนโดยตรง (direct corrosion) สามารถทำได้ในขณะที่อุปกรณ์ต่างๆกำลังทำงานอยู่ โดยไม่ต้องหยุดกระบวนการผลิต.
ระบบตรวจสอบการกัดกร่อน (corrosion monitoring) ที่พบบ่อยที่สุด ได้แก่ การใช้การติดตั้งอุปกรณ์เพื่อตรวจวัดการสูญเสียน้ำหนัก (corrosion coupons), การติดตั้งอุปกรณ์เพื่อตรวจวัดความต้านทานทางไฟฟ้า (electrical resistance probes), การติดตั้งอุปกรณ์เพื่อวัดความต้านทานเชิงเส้น (linear polarization resistance probes), และการติดตั้งอุปกรณ์เพื่อตรวจสอบศักย์ทางไฟฟ้า
(galvanic monitoring).
วิธีการตรวจสอบขั้นสูงรวมถึงการตรวจสอบทางชีวภาพ (biological monitoring), การตรวจสอบด้านสิ่งแวดล้อม (environmental) และการตรวจสอบความหนาอัลตราโซนิก (ultrasonic thickness). ระบบตรวจสอบการกัดกร่อน (corrosion monitoring) อาจใช้วิธีการตรวจสอบทั่วไปหรือวิธีการตรวจสอบขั้นสูงอย่างใดอย่างหนึ่ง หรืออาจใช้ทั่งสองวิธีร่วมกันเพื่อให้มีประสิทธิภาพสูงสุดในการตรวจสอบ.
การติดตั้งอุปกรณ์เพื่อตรวจวัดการสูญเสียน้ำหนัก (corrosion coupons) เป็นรูปแบบการตรวจสอบการกัดกร่อน (corrosion monitoring) ที่ดังเดิมที่สุด และสามารถใช้ได้ในทุกสภาพแวดล้อม คูปอง (coupons) คือชิ้นส่วนของตัวอย่างวัสดุของโลหะหรืออโลหะที่เหมือนกันกับวัสดุของอุปกรณ์ที่ใช้งานที่ต้องการตรวจสอบ และรู้น้ำหนักของคูปอง (coupons) ก่อนติดตั้งอย่างแม่นยำ.
คูปอง (coupons) จะถูกติดตั้งในกระบวนการผลิตในสภาพแวดล้อมที่เกิดกัดกร่อน และนำออกหลังจากช่วงระยะเวลาหนึ่ง หลังจากการติดตั้ง หลังจากนั้นจึงนำไปวิเคราะห์โดยห้องปฏิบัติการ (laboratory) เพื่อ:
ข้อเสียเปรียบของการติดตั้ง คูปอง (coupons) คือจะไม่สามารถรวบรวมข้อมูลหรือตรวจสอบข้อมูลการกัดกร่อนแบบเรียลไทม์ (real time)ได้ และไม่สามารถระบุอัตราการกัดกร่อนได้อย่างถูกต้องแม่นยำตามสภาวะการเปลี่ยนแปลงไปของกระบวนการผลิตที่สนใจโดยเฉพาะ.
การติดตั้งอุปกรณ์เพื่อตรวจวัดความต้านทานทางไฟฟ้า (electrical resistance probes) คือวัดการเปลี่ยนแปลงความต้านทานไฟฟ้าของอุปกรณ์ที่ติดตั้งและสามารถให้ข้อมูลเกี่ยวกับการสูญเสียของเนื้อโลหะ เครื่องมือตวรจวัดนี้ (probes) สามารถทำงานได้ในทุกสภาพแวดล้อมในระยะเวลาการใช้งานที่ยาวนาน สามารถให้ข้อมูลเป็นระยะหรือต่อเนื่องเกี่ยวกับอัตราการกัดกร่อน และยังสามารถใช้เพื่อตรวจสอบผลกระทบต่ออัตราการกัดกร่อนอย่างถูกต้องแม่นยำตามสภาวะการที่เปลี่ยนแปลงไปของกระบวนการผลิตที่สนใจโดยเฉพาะ.
การติดตั้งอุปกรณ์เพื่อวัดความต้านทานเชิงเส้น (linear polarization resistance probes) คือการใช้เทคนิคทางไฟฟ้าเคมี (electrochemical technique) ที่สามารถใช้ได้เฉพาะกับผลิตภัณฑ์ที่เป็นสื่อทางไฟฟ้าและเป็นเหลวเท่านั้น หัววัด LPR (LPR probe) ทำงานโดยใช้หลักการการตรวจวัดของกระแสไฟฟ้าและวัดอัตราการเกิดกัดกร่อนในขณะนั้นทันที และยังสามารถให้ข้อมูลการเกิดกัดกร่อนเป็นช่วงระยะเวลาใดเวลาหนึ่งหรือให้ข้อมูลการเกิดกัดกร่อนในระยะเวลาต่อเนื่องได้ และยังสามารถใช้เพื่อตรวจสอบผลกระทบต่ออัตราการกัดกร่อนอย่างถูกต้องแม่นยำตามสภาวะการที่เปลี่ยนแปลงไปของกระบวนการผลิตที่สนใจโดยเฉพาะ.
Zero Resistance Ammetry (ZRA) เป็นการใช้เทคนิคไฟฟ้าเคมีอีกวิธีหนึ่ง โดยการใช้การวัดกระแสไฟฟ้าของวัสดุซึ่งมีความต่างศักย์ไฟฟ้าของสองวัสดุ ผลลัพธ์ที่ได้คือการให้ข้อมูลเกี่ยวกับปริมาณออกซิเจนในตัวกลาง (oxygen content in the media).
การตรวจสอบความหนาด้วยคลื่นเสียง (Ultrasonic Thickness Monitoring) เป็นวิธีที่ใช้กันทั่วไปในการวัดความหนาของของวัตถุ (wall thickness) วิธีการนี้มีความถูกต้องแม่นยำสูงในการตรวจวัดและสามารถทำการตรวจวัดพื้นผิวของวัตถุที่มีใหญ่ได้โดยการใช้คลื่นอัลตราโซนิก (ultrasonic waves) ที่สร้างจากเซ็นเซอร์ที่ติดตั้งอยู่ภายนอก.
การตรวจวัดการกัดกร่อน (corrosion monitoring) เป็นวิธีการที่มีประสิทธิภาพและได้รับการพิสูจน์มาอย่างยาวนานแล้วว่า สามารถลดการหยุดกระบวนการผลิตโดยไม่จำเป็น (facility shutdown), และช่วยประหยัดค่าใช้จ่ายจำนวนมากให้กับบริษัท และยังเป็นเรื่องปรกติที่จะต้องใช้วิธีการตรวจสอบหลายๆแบบร่วมกันเพื่อประสิทธิภาพและประสิทธิผลอันสูงสุด.
JST Group ซึ่งเป็นพันธมิตรกับ COSASCO® ผู้ให้บริการชั้นนำระดับโลกด้านอุปกรณ์ตรวจสอบการกัดกร่อน (corrosion monitoring) ตั้งแต่ปี 1950, สำหรับทุกคนที่ต้องการระบบการตรวจสอบการกัดกร่อน (corrosion monitoring).
Copyright © 2022 JST Group. All Rights Reserved
